Õhkkraanad on tootmis- ja tootmisettevõtete jaoks hädavajalikud eriseadmed, mis vastutavad seadmete ja tarvikute igapäevase tõstmise, hoolduse ja paigaldamise eest. Sildkraanade seisukord mõjutab otseselt seda, kas ettevõte suudab tootmisülesanded õigeaegselt ja sujuvalt lõpule viia. Seetõttu on sildkraanade hea seisukorra tagamine tootmise ja hoolduse jaoks oluline töö. Rööbaste närimine on sildkraanade kasutamisel tavaline nähtus. Selle põhjuseks on peamiselt kraanaraja kõrvalekalle või rataste normi ületav kõrvalekalle, mille tagajärjeks on rööpa närimine. See võib viia rööbastelt mahajooksmiseni, mis mitte ainult ei mõjuta tootmise edenemist, vaid võib põhjustada ka õnnetusi. See artikkel analüüsib sildkraanade rööbaste närimise põhjuseid ja pakub välja vastavad ennetusmeetmed, mis aitavad teil kiiresti lahendada sildkraanade rööbaste närimist.
Kraana rööbaste närimise ilmingud ja kahjulikud mõjud
Sildkraanade kasutamisel hõõrduvad kraana velg ja rööbas üksteise vastu, põhjustades rattavelje ja rööpa külje tugevat kulumist. Seda nähtust nimetatakse rööbaste närimiseks. Peamised ilmingud on järgmised:
1. Kraana tekitab töötamise ajal piiksuvat või valju mürisevat heli.
2. Rööpa küljel on laike või heledaid jälgi või siini ümber võib olla rauast laaste.
3. Kraana töötamise ajal on selge märk servaratta ja rööpa vahelisest kõrvalekaldest.
4. Kraana võib töötamise ajal kogeda takistust ning ratta velje ja rööpa vahelise hõõrdumise tõttu võib sõiduki aeglane -käivitamine ja muud nähtused tekkida.
- Rööpa närimise mõju töökoja konstruktsioonile: kui kraana ratas rööpa närib, tekitab see otseselt horisontaalseid külgjõude, mis põhjustavad rööpa külgsuunalist kõrvalekaldumist, mille tulemuseks on seadme vibratsioon ja lõpuks rööpa külge kinnitatud kruvide lõdvenemine. Lisaks võib see põhjustada üldiseid kraana rikkeid ja erineval määral mõju töökojasisese konstruktsiooni stabiilsusele.
- Rööbaste närimise mõju tootmisele, ohutusele ja seadmetele: juhtudel, kui rööpa närimine on tõsine, suureneb rööpa kahjustus veelgi, muutes kraanal töö ajal ratastega hea kontakti raskeks, mõjutades lõpuks selle kasutamist. Kui rööbastee tuleb välja vahetada, nõuab see märkimisväärsel hulgal tööjõudu, materiaalseid ja rahalisi ressursse, mis põhjustab suuri häireid tootmisohutuses.
- Rööbaste närimise mõju elektriseadmetele: Kui rööbaste närimine toimub, põhjustab see esmalt kraana töötamise ajal märkimisväärset takistust, suurendades oluliselt elektrikoormust ja põhjustades kergesti mootori ülekoormuskahjustusi. Samal ajal põhjustab kraana suurenenud sõidutakistus ülekandesüsteemi erinevatele komponentidele erineval määral kahjustusi.
Õhkkraanade rööbaste närimise põhjuste analüüs
Sildkraanade kasutamisel rööbaste närimiseks on mitmesuguseid põhjuseid, peamiselt järgmistel teoreetilise analüüsi põhjustel:
Rööbaste närimine orbitaalsete põhjuste tõttu
Põhjus 1: rööpa kalle
Kui rööpatalad on paigaldatud, põhjustab see kalde korral paigaldatud rööpa kaldu, mille tulemuseks on jooksvate rataste külgsuunaline liikumine ning rattavelje ühe külje sisekülje ja teise külje väliskülje kulumine.
Põhjus 2: Horisontaalne kõrvalekalle kahe rööpa vahel ületab standardset
Mõnede kasutajate töökoja vundamendi ebaühtlase vajumise ja deformatsiooni tõttu on kahe rööpa vahel samal ristlõikel{0}}kõrguse erinevus ületatud, mis põhjustab rööpa närimist. Kui suhteline kõrguste erinevus rööpa paigaldamise ajal on liiga suur, põhjustab see kraana töötamise ajal külgsuunalist liikumist ning rööbaste närimine toimub sageli alumise rööpa siseküljel ja kõrgema rööpa välisküljel. Rööpa kõrgust saab mõõta tasandusseadme abil.
Põhjus 3: kahe rööpa ulatuse hälve ületab standardset
Sirgeulatus on sildkraanade projekteerimisel oluline parameeter. Kui aga tegeliku rööpa paigaldamise ajal esineb paigaldusviga, põhjustab see ulatuse kõrvalekalde probleeme. Kui siini paigaldusulatus on liiga väike, põhjustab see rööpa närimist ratta velje siseküljel. Kui siini paigaldusulatus on liiga suur, põhjustab see rööpa närimist ratta velje välisküljel.
Rööbastee ulatust saab mõõta terasmõõdulindiga, lindi üks ots on kinnitatud klambriga ja lindi teine ots seotakse vedruskaala külge tõmbejõuga 0,7-0,8kg meetri kohta, mida mõõdetakse iga 5m järel. Enne mõõtmist märkige raja keskele võrdluspunktid, vedru skaala pinge peaks olema igas mõõtmispunktis sama.
Põhjus 4: kahe rööpa sirguse kõrvalekalle ületab standardset
1.Ebaühtlane rööpavahe, üks ots suurema rööpmelaiusega ja teine ots väiksema rööpmelaiusega, mistõttu ratta välimine velg närib suurema rööpmelaiuse korral rööpa ja sisemine velg väiksema rööpmelaiuse korral.
2.Rööpa horisontaalne painutamine.
Rööpa sirgust saab kontrollida, tõmmates 0,5 mm terastraati mõlemas otsas olevate siinipeatuste vahele ja mõõtes seejärel traadi asendit nööriga. Mõõtmispunktid võivad olla üksteisest umbes 2 m kaugusel.
Rööbaste{0}}närimise ratastega seotud põhjused
Põhjus 1: ratta läbimõõdu kõrvalekalle
Kui ratta läbimõõt on suur, siis erinevatele otsataladele paigaldatud rataste liikumisel tekib paratamatult probleem suurema ratta ette jooksmisega, mis põhjustab jooksutrajektooril horisontaalhälbe. Kui kõrvalekalle ületab 15 mm, piirab ratta äärikut rööbas, mis põhjustab rööpa närimist. Ratta läbimõõdu kõrvalekaldest põhjustatud rööpa närimine väljendub suurema ratta närimisena rööpa välisküljel edasi--ja-tagasi liikumise ajal, väiksem ratas aga rööpa siseküljel. Algstaadiumis pole rööpa närimisest märkigi.
Põhjus 2: diagonaalhälve
Need kaks ratast ei ole diagonaalselt võrdsed, mis põhjustab sageli mõlemat roomikut korraga nii seest kui väljast närimise.
Diagonaalhälbe kontroll: asetage sildkraana hea lineaarsusega rööpaosale ja leidke terasest joonlaua abil rataste veerepinna keskpunkt. Riputage nööri keskele ja märkige vastav koht siinile. Korrake seda protsessi ülejäänud kolme rattaga. Need neli punkti on rataste diagonaali ja ulatuse mõõtmispunktid. Mõõtmisvigade vähendamiseks kinnitage terasjoonlaua üks ots klambriga ja kinnitage teise otsa vedrukaal. Pinge tuleks hoida 0,7–0,8 kg vahemiku meetri kohta.
Põhjus 3: ratta horisontaalne kõrvalekalle
Tegurid, mis põhjustavad ratta horisontaalset kõrvalekallet, tulenevad tavaliselt transpordist, paigaldamisest ja tööprotsessidest. Näiteks kui üks ratastest on kõrvale kaldunud, põhjustab see ratta ühel küljel rööpa närimist. Kui see liigub vastassuunas, toimub rööbaste närimine teisel pool. Rööpa närimine on tavaliselt tugevam, kui esineb horisontaalne kõrvalekalle.
Ratta horisontaalhälbe kontroll: valige võrdlusaluseks hea lineaarsusega rööpaosa ja asetage rööpa välispinnaga paralleelselt 0,5 mm peen terastraat kaugusele, mis on võrdne tähega "a". Seejärel mõõtke terasjoonlaua abil vahemaad punktides "b1", "b2" ja "b3". Ratta 1 horisontaalhälve on "b1 – b2", ratta 2 horisontaalhälve on b4 - b3 ja rataste sirghälve on "(b1 + b2)/2 – (b3 + b4)/2".
Põhjus 4: ratta vertikaalne kõrvalekalle
Kui kraana on kallutatud olekus, väheneb oluliselt rööpa ja rattaääriku vahe. Ratta turvise keskosa moodustab vertikaalse joonega nurga. Kui vertikaalhälve ületab määratud väärtuse, toimub rööpa närimine. Seetõttu on vertikaalse kõrvalekalde kontrollimine ülioluline.
Ratta vertikaalhälbe kontrollimine: rataste vertikaalhälbe määramiseks mõõdetage nööriga X.
Silla deformatsioon, mis põhjustab rööbaste närimist
Põhjus 1: Silla deformatsioonist põhjustatud otsatala horisontaalne painutamine
Kui diagonaalis on viga ja see on suurem kui 5 mm, põhjustab see ulatuse hälbe. Kui erinevus on negatiivne, põhjustab see rööpa närimist ratta välisküljel ja vastupidi, rööpa närimist sisemisel küljel.
Põhjus 2: otsatala horisontaalsest paindumisest põhjustatud ratta horisontaalne kõrvalekalle
Selle nähtuse algpõhjus on see, et otsatala suur horisontaalne painutamine suurendab rataste kallet, muutes rataste joonduse rööpa keskjoonega vastuolus, mille tulemuseks on rööpa närimine.
Põhjus 3: Silla vertikaalne deformatsioon
Silla vertikaalse deformatsiooni amplituudi suurenedes kutsub see esile rea struktuurimuutusi, sealhulgas sõiduki vertikaalset kaldenurka, turvise pinna ja loodijoone vahelise nurga tekkimist, nii et muutub rataste veereraadius. Kui kraanal on koormus, suureneb ka see muutus ning suurem läbipaine toob kaasa ka rööpa närimise nähtuse.
Edastussüsteemist põhjustatud rööbaste närimine
Siltkraana kasutuskogemuse analüüsi põhjal võivad rööpa närimist põhjustada ka probleemid ajamisüsteemis ja pidurisüsteemis.
Ajamisüsteem: kui kraanat juhib mitu mootorit, võivad ebaühtlased kiirused põhjustada ratta liikumiskiiruse hälbeid, mis põhjustavad rööpa närimist.
Pidurisüsteem: kraana ebaühtlane aeglustusaste võib samuti põhjustada rataste erinevat pidurdustõhusust, mis muudab rataste sujuva pidurdamise keeruliseks. Kui hälve ületab piiri, tekib sünkroniseerimata pidurdamise tõttu rööbaste närimine.
Muud põhjused
Ebaõige kasutamine, nagu näiteks käru, mis töötab sageli ühel küljel, suurendab survet ja takistust selle külje ratastele, mille tulemuseks on rööpa närimine. Järsk käivitamine või seiskamine võib põhjustada rataste libisemist, mis põhjustab rööpa närimist.
Kraana pikaajaline-ülekoormus, volitamata toimingud ja muud põhjused võivad põhjustada kaugtala, otsatala või käru raami deformatsiooni, mille tulemuseks on rataste vertikaalsuse ja vahemiku muutumine, mis põhjustab rööpa närimist töötamise ajal.
Kui rattad ja laagrid ei ole pärast hooldust ja vahetamist korralikult reguleeritud, võivad rataste joonduses esineda kõrvalekalded.
Õhukraanade rööbastee närimise lahendusstrateegia
Lahendus raudteeprobleemidele
Rööpa kalle: kasutage terasmati lisamise viisi, et reguleerida vea suurust, et tagada rööpa tase, kõrgus ja kumerus standardile vastavad.
Rööpa horisontaalne kõrvalekalle: kahe rööpa sama ristlõike- puhul on suhteline kõrguse erinevus liiga suur, põhjustades närimisrööpa, tuleks reguleerida suure ja väikese veaga, kasutades padjandite lisamise meetodit, et kohandada tavalist terasplaati, mille paksus valitakse vastavalt mõõdetud rööbastee kõrgele ja madalale veale, padjad nõuavad tasast pinda, rööbastee laius ja lohk ei tohiks olla rohkem, ei tohi olla muhke surveplaat 20mm, Rööbastee alumine külg tuleb täita ilma üleulatusteta ja kinnitada poltidega surveplaadiga allpool olevale talale; see meetod on ökonoomne, usaldusväärne, tõhus ja lihtsa ülesehitusega.
Rööpa ulatuse kõrvalekalle: reguleerige rööpa surveplaadi kruvisid ja seejärel reguleerige rööpa teisel küljel, võttes võrdlusaluseks reguleeritud siini, pöörake reguleerimisel tähelepanu juhtrööpa kõrgusele, et see vastaks standardile.
Rööpa sirguse kõrvalekalle: kalibreerige rööpa kõrvalekalde asend, vabastage kalasaba kinnitusplaat ja surverööpa poldid ning seejärel kasutage käsihaamrit ja mõnda muud kõva instrumenti, et suruda surverööpa kaldtihvte, ajendades kaldtihvte külgsurvet, muutma poltide asendit ja seejärel tugevdama rööpa asendit. korrake kontrolli paar korda, et see jõuaks vastavale tasemele, ja parandage horisontaalse painde nähtus.
Lahendus rattaprobleemidele
Ratta läbimõõdu kõrvalekalle: kui ratta läbimõõdu kõrvalekalle ületab normi, tuleb see uuesti töödelda või välja vahetada. Aktiivsete ja passiivsete rataste diameetri hälve pärast asendamist ei tohiks ületada 3 mm, vastasel juhul mõjutab see kraana üldist struktuuri.
Ratta diagonaalhälve: kui närimisrööbas on põhjustatud ratta horisontaalsest kõrvalekaldest, saab laagripesa vasaku ja parema seibi paksust reguleerida. Kui närimisrööbas on põhjustatud ratta vertikaalsusest, võib laagripesa alla lisada õhukesed seibid. Rattavahest, teljevahest, diagonaalist või samal rajal olevate rataste sirguse hälbest põhjustatud närimist saab lahendada veetava ratta asendi liigutamisega.
Ratta horisontaalne kalle: Ratta horisontaalse kalde reguleerimiseks on kaks meetodit. Esimene meetod on horisontaalse kalde korrigeerimiseks reguleerida nurga laagrikarbil oleva positsioneerimisvõtme paksust. Teine meetod on sobivate positsioneerimisklahvide uuesti-tegemine ja nende horisontaalse kalde kõrvaldamiseks oma kohale keevitamine.
Ratta vertikaalne kalle: Ratta vertikaalse kalde reguleerimise meetod on seibide lisamine nurklaagrikarbile ja horisontaalse positsioneerimisvõtmele või seibide lisamine horisontaalse positsioneerimisvõtme ja otsatala painutusplaadi vahele. Sõltuvalt ratta vertikaalse kalde suunast, lisage nurklaagrikarbi vastavale küljele seibid. Kui seibi paksus on suurem kui 2/3 nurklaagrikarbi positsioneerimispilu sügavusest, lisage vaheplaat otse otsatala painutusplaadile, et lahendada siini närimisprobleem.
Sildade deformatsiooniprobleemide lahendused
Silla deformatsioon hõlmab paljusid tegureid, nagu transport, paigaldamine, kasutamine ja muud seosed. Kui avastatakse, et sillal on väike deformatsiooniaste, saate seada prioriteediks rataste reguleerimise ja mõnel juhul peate närimisnähtuse kõrvaldamiseks reguleerima ainult ühte ratast, näiteks rataste horisontaalse kalde, vertikaalse kalde, ulatuse ja diagonaali reguleerimine jne. Kui silla deformatsioon ületab teatud intervalli ja ilmneb ilmsem rööpa närimine, tuleb silla deformeerunud osad parandada. Üldine ravimeetod on tala alahäire, külgpainde, otsatala horisontaalpainde jne korrigeerimine, näiteks meetmete võtmine, nagu eelpinge korrigeerimine- või leegi korrigeerimine. Nende hulgas viitab eelpingestuse korrigeerimise meetod katteplaadi keevitamise tugipesa all olevale põhitalale ja kõrgekvaliteediliste-terastraatide kasutamisele pingutustugevdajatena, et tõrjuda sildkraana rööpa deformatsiooni. Leegi korrigeerimise meetod on oksüatsetüleeni leegi kasutamine, silla deformatsiooni osad kuumtöötluse rakendamisel, nii et deformatsiooniosad avaldavad kokkutõmbumist, et saavutada silla korrigeerimise eesmärk.
Rööbaste närimiseni viiva ülekandesüsteemi lahendus
Eraldi käitatavate sildkraanade puhul tuleks mõlemad otsad valida sama mudeliga, samad mootori parameetrid, selle 2 rühma ajamimehhanismi laagrid ja pidurid tuleks reguleerida samale tihedusastmele. Samal ajal tuleks paigaldamise ja kasutamise käigus katsetada reduktorit, sidurit ja sellega seotud ülekandekomponente, et tagada paigalduse tihedus, kliirens, kulumine jne, et säilitada järjepidevus, et maksimeerida töövigu.
Rööbaste närimine on sildkraanadele toetuvate tööstusharude jaoks märkimisväärne probleem. Mõistes rööbaste närimise põhjuseid ja rakendades sobivaid lahendusi, saavad ettevõtted seda probleemi leevendada, tagades kraana sujuva ja ohutu töö, minimeerides samal ajal hoolduskulusid.
